物料进机前先看三件事：颗粒是否均一、表面是否有水膜或粉尘、杂质与正品的色差是否落在可见光范围内。这三件事决定了光源组合、进料方式与复选回路。
小米、绿豆、红小豆、芸豆这类物料，颗粒形状规则、色差明显，识别难度不高，难点在粉尘与轻杂。进料前段如果除尘不到位，镜头窗口很快积灰，判定基准会漂移。方案里通常把除尘风道前置，并在复选段加一道回流回路。
核桃仁、腰果、葵花籽、南瓜籽的分选目标往往不止颜色：霉变颗粒外观接近正品，却带有内部组织变化；壳屑与种皮碎片的形状差异又很大。方案里把外形轮廓判定与光谱判定叠在一起做，同时给带出比留出可调余量。
茶叶里的黄片、茶梗、碎片，脱水蔬菜里的异色片与焦边，都是在很低的面密度下被识别的。这类物料的难点不在分辨率，而在稳定性：风量稍大就带飞正品，稍小就堆料遮挡。方案里通常用低风速宽幅进料，并把喷阀开合时间压短。
再生 PET、HDPE、ABS 碎料的分选，常常同时要求分出颜色差异与材质差异，而黑色颗粒与深色杂质在常规可见光下几乎不可见。方案里会按物料厚度调整穿透式光源强度，并对黑点做单独阈值标定，避免一刀切把深色正品全部吹出。
下表中的区间来自常规工况，实际配置还要看杂质含量、目标成品等级与车间空间。数值仅作选型讨论的起点。
小米 / 绿豆 / 红小豆 / 芸豆
核桃仁 / 腰果 / 葵花籽
绿茶 / 红茶 / 洋葱丁 / 胡萝卜丁
PET / HDPE / ABS 片料
工艺不是谈出来的，是跑出来的。样品寄到之后，我们按实际进料状态走一轮完整测试，再把结果写进配置单。
提供 5–20 公斤代表性样品，并说明杂质种类、目标成品等级与班产要求。
分三次进料取样，记录剔除率、带出比与破碎率，形成可复读的测试记录。
把光源、阈值、喷阀宽度写成配方存档，与机型配置清单一并交付。
“换了三批原料，色差范围都不一样。配方能存下来直接调，比每次重新摸索省事得多。”
“茶叶最怕带出正品。把喷阀时间调短以后，成品率明显回来了，风量也稳定了。”
“黑点以前只能靠人工挑，现在机器先过一遍，人工只做复检，用工压力小了不少。”
可以。常规物料五到二十公斤就能完成一轮带料测试。我们会按实际进料状态分三次取样，分别记录剔除率、带出比与破碎率，并把对应的光源与阈值参数整理成初值，供你判断是否需要调整目标成品等级。
先解决进料均布与物料表面水膜的问题，再调风路与喷阀延时。必要时在前段增加预干燥或除湿环节，避免识别区出现颗粒粘连与图像拖影。部分物料在含水率波动较大的情况下，需要按批次重新标定阈值。
精度与产量的上限由通道数量、喷阀响应速度与复选回路共同决定，需要先明确以精度优先还是产能优先。如果杂质含量高且要求成品极净，通常建议加复选回路；如果以产能为主，则通过加宽通道与提高进料速度来平衡。
可以。工艺配方支持存档与切换，但每次切换前需要清机并复校零点，避免上一批次残留影响下一批次的判定基准。若两类物料在颗粒尺寸上差异较大，还需要同步更换滑槽或调整进料挡板。
气源需稳定在 0.6–0.8 兆帕并保持干燥，含水含油会直接影响喷阀动作的一致性；电压波动建议控制在正负百分之十以内，接地电阻按现场规范执行。安装前我们会对气路与电路做一次现场核查，确认后再进入调试。
描述得越具体，回过来的配置清单越贴合。物料名称、日处理量、主要杂质、目标成品等级这四项说清楚，基本就能判断工艺路线。
工作时间内提交，通常当天有工程师与你联系。